彻底解释激光切割

自从世纪交替之时MOLLE（PALS系统）之后，单兵装具模块化上最大的变化就是激光切割——用激光在整块面料上切出一排排的口子，用来代替MOLLE织带。这种与传统一寸织带迥异的做法美观新颖，充满科技感，甚至成为近几年的“黑科技”潮流。

然而事实上，激光切割本身的工艺应用，则已经有很久的历史了。

早在20世纪70年代，激光切割就已经开始应用于纺织领域。激光切割是跟数字化时代密不可分的，使用激光切割可以像CNC一样获得非常高的切料精度，而且可以裁出非常复杂不规则的料片（而且没有损耗）以满足花式服装的需求。

不仅如此，激光不损耗刀片，而且速度快效率高，同时配合数字技术排版还可以最大程度的节约面料。所以对于服装大厂来说，激光切割是理想选择。而对于细分领域的厂家来说，只有户外大厂才敢先吃这个螃蟹，用来做户外服装和防水包具，但也没有人去做织带。

和其他新设备一样，起初激光切割机单价还是很贵的，而且使用和维护成本比较高，小厂承担不起——大多数名牌尼龙厂都是小厂子，根本支撑不起这种费用，即便想做激光切割只能委托专门的激光加工中心。所以在激光切割白菜化之前，做烂尼龙的没有人动过这个念头。

直到FirstSpear的出现。关于First Spear公司（简称FS），戳——https://www.junpin360.com/html/2020-03-25/7835.html

FirstSpear Strandhogg

从2010年成立开始，FS从业务发展角度出发，开启了当时极为大胆的创新之路——也就是FS的他们自己搞的6/12系统：这是一种基于PALs规格的新的模块化，即在定做的复合面料上切出1.25英寸的口子作为织带，并且使用魔术贴作为水平固定。并且于2012年的SHOTSHOW上发表自己的拳头产品：Strandhogg插板携行具。

延伸阅读：《单兵作战携具的变革：MOLLE的前生和今世》 http://www.junpin360.com/html/2013-11-30/2634.html

First spear的6/12附件并不使用织带穿插来安装，而是附件上有魔术贴做的小耳朵，把小耳朵插入背心上的缝隙，互相黏好。按FS公司的说法，在省掉织带后，相比有织带的背心要轻35%-40%。

除了原创的6/12魔术贴固定，FS也做了自己的传统织带，即6/9。其实就是简化版的圣灵织带穿插固定结构。

实际上传统织带副包是可以使用的，但是因为公发类型的副包是双层料织带，所以在拆装时就比较费劲，没有FS原厂织带副包轻松。

不管是激光切割，还是6/12系统，目的只有两个：一是减重，二是灵巧。

减重好理解，就是轻量化。新世纪美军的发展目标中对装具最明确的指标要求就是轻量化，尽可能的轻量化。不仅从护甲携行具改成了以插板携行具为主，还把面料从1000D主流减到了500D主流，现在剩下没解决的，就是PALs/MOLLE织带。

灵巧就是人机工效，说白了就是指减体积。原本的传统设计中，面料跟着衬里走：贴身一层料，固定板子一层面料，外皮一层料，最外面还有一层织带，一层层下来不仅增加了重量，体积也跟着水涨船高。又增加死重，又影响活动，还不舒服，所以必须要用高科技面料和高科技工艺取代传统做法。不仅要进行立体设计，还要简化结构。

据测算，一件战术背心要缝上20来条20厘米长度以上的厚厚的一英寸织带，这些织带重量可以占到全重的三分之一。不仅如此，制作中还要耗费大量工时需要工人把织带缝到背心上，对于资本家来说是并不划算的。

而如果能用激光直接在背心面料上切开和MOLLE一样标准的切口，则可以省掉织带，还不增加额外的织带重量。而且用激光切割的速度比缝织带简单快速多了，可以节省大量人力成本。

所以，激光切割一旦技术上可行，那么毫无疑问绝对会取代传统做法成为新的标杆。那么关键来了：激光切割是不是真的可靠？

众所周知，MOLLE的重点是织带可靠性，但是如果把普通面料直接切口子，其可靠性是很难保证的。所以，新材料刻不容缓。基本上解决方案有三种：1，新复合面料，以FS为代表。2，超级纤维复合面料，以CP为代表。3，传统面料挖潜，以Helikon为代表。

新复合面料

FirstSpear解决方案，是一种夹心多重复合材料。是用500D Cordura尼龙作为保护面当外侧，胶合一层TPE或者PVC背胶，再贴一层类似魔术贴毛面的内侧面——就像地毯一样。通过这种做法，既获得了PVC和锦纶的双重抗撕裂强度，又获得了Cordura的耐磨，可以说是非常聪明的做法。

而且FS非常偷懒的激光只切一条缝，根本不考虑其他产品的兼容性。

First Spear的激光切割为在布料上一刀切出的开口，只能算切口而不是槽。

其面料为尼龙面料复合魔术贴绒面，就目前所接触的使用效果来看，抗撕裂效果还是可以的。相比CP和BFG的面料，FS的面料确实看上去没有那么强的高科技感

但是，再怎么黑科技也躲不过纤维织物的先天缺陷——没有锁边打枣。虽然依旧能承重，但是显然长久使用终究会影响这种结构的挂点质量，直至最后失效（断裂）。而传统的织带，因为先天锁边和后天打枣，所以结构强度基本无需担心。

超级纤维复合面料

主要是指采用超高分子模量聚乙烯或者芳纶纤维这类超纤的复合材料。以CP的AirLite系列面料为代表，而另一种更具代表性的材料是Blue Force Gear ULTRAComp。

这是一种用他们独家秘方制作的高性能纤维机织布（虽然我怀疑是无纺布）浸胶压成的类似海帕龙的复合材料。这种材料先天拒水，而且密度小，强撕裂和耐磨性超过500D尼龙，非常适合军用。原始面料是单色的，但是可以贴附各种不同的锦纶表层来获得迷彩伪装，比如BFG的PLATEminus和RACKminus等产品。

虽然看起来很像CP的AIRLITE，但是这两者其实是工艺和材料都不相同的两种材料

可能是因为浸胶，ULTRAComp比AirLite面料柔软且薄。并且这个面料还大量应用于BFG的织带副包产品，BFG把这种设计叫做“Helium Whisper”。这个设计是直接用激光切出来的一片料缝合而成的副包挂接面。

应该说这是市面上目前最不伤手，拆装也相对舒服的MOLLE方案。

AIRLITE

CryePercision这款Air Lite面料，同样是一种新材料，应该是芳纶机织布（或者无纺布）加上特殊工艺处理制成，外覆一层锦纶迷彩层。这种材料目前我只在CP的插板携行具和配套的胸挂上见过。

这种面料的特点是非常硬，而且背面有看起来很锐利的编织纹理。同样因为有浸胶效果而先天拒水，而且同样密度小，抗撕裂性很强。

此外，CP公司AIRLITE的切割方案为方形切口，要比FS的窄缝方便织带的穿插，比传统MOLLE也好用。同时因为切掉的面积更大，所以减重效果也更明显。缺点是不够灵活，副包安装高度基本没有选择余地。

大力出奇迹的传统面料挖潜

最后当然还是要说一说Helikon（以及DA），毕竟最接地的，普通军迷接触到最多的激光切割系统，可能还是从DA的龙蛋背包开始的。

跟高科技复合面料不同，Helikon（DA）选择了换硬PU背胶的500D面料，手感硬度介于CP和BFG公司的面料之间。

早期DA的包具上的面料涂层比现在要厚很多，造成500D面料做出来的包比1000D的面料还要厚，后来或许是发现没必要这么厚的复合涂层又或许是工艺改进，总之面料的重量明显轻薄了很多。

同时还在开口处车线双重锁边，并且还追加了垂直走线加固强度。可以说是目前为止最违背轻量化和简单化的激光切割，纯属为了激光而激光的做法。

毕竟Helikon还是知道自己几斤几两的。为了增加产品兼容性，他们的激光切割不同于FS是一条缝，而是更宽的一个槽，明显是为了方便传统织带的穿插。开槽的两侧圆角处理，是为了在不锁边的前提下尽可能增加抗撕裂性能。在早期的DA产品上两侧圆角更大，可以呈现一个明显的圆形。

圆角越大，抗撕裂性能越好。同样的设计也可以在CP和BFG的切口上也可以看到。

最后

以上只是挑一些主流的激光切割方案做了简单介绍。市面还有一些其他的激光切割方案，但不具有代表性。当然也有一些厂家甚至是用刀切而不是激光烧切出来，冒充激光切割等等就不在此展开。

虽然现在激光切割似乎成了潮流符号，但我们还是应该了解下激光切割的初衷和时代背景。当然，如果你要非说我就是看着骚，不管那么多只要是开孔的就行，那就当我啥都没说。w